Apprentissages critiques et exemples concrets issus de mes SAE, TP et ETP.
Pour cette compétence, j'ai choisi de présenter seulement quelques apprentissages critiques, ceux qui me semblent les plus représentatifs des connaissances et savoir-faire que j'ai acquis en conduite d'équipements.
Dans cette AC, je dois être capable d'observer un équipement de procédé et d'en identifier les différents organes : pompes, vannes, capteurs, ventilateurs, résistances, réservoirs, colonnes, séparateurs… Il s'agit de repérer précisément chaque élément, de le nommer et de comprendre son rôle dans le fonctionnement global du procédé. Cet apprentissage me permet de me repérer dans une installation que je ne connais pas, de comprendre comment circule le fluide et où se situent les points critiques pour la sécurité et l'efficacité.
Avant toute utilisation du pilote d'atomisation, j'ai procédé à l'identification de l'ensemble de ses composants : la pompe péristaltique chargée d'acheminer la solution jusqu'à la buse, la buse bi-fluide alimentée par l'air comprimé, le ventilateur, la résistance chauffante, la colonne de séchage, la verrerie interconnectée et le cyclone utilisé pour récupérer la poudre sèche. Cette étape m'a permis de comprendre la structure complète du procédé, la fonction de chacun de ses organes, et de me repérer dans une installation que je découvrais pour la première fois.
Lors de mon stage au Domaine Croix Lapagèze (janvier–mars 2026), l'une de mes premières missions a été d'étudier techniquement l'alambic à repasse charentais envisagé pour le futur atelier de distillation. J'ai identifié et décrit chaque composant de cet équipement : la chaudière où l'on chauffe le vin ou les marcs, le chapiteau qui collecte les vapeurs, le col-de-cygne qui les achemine, le serpentin de condensation immergé dans un bac d'eau froide, et le système de collecte des distillats. Comprendre la fonction précise de chaque organe était indispensable pour ensuite analyser les risques et rédiger les procédures de sécurité.
Ici, il s'agit d'apprendre à appliquer un mode opératoire complet pour un équipement : savoir dans quel ordre mettre en marche les différents organes (ventilation, chauffage, pompes, alimentation, etc.), surveiller le procédé pendant son fonctionnement, ajuster les paramètres (pression, température, débit…), puis suivre une procédure d'arrêt qui protège à la fois le matériel et les opérateurs. Cela suppose de respecter des consignes, d'anticiper les risques (surchauffe, surpression, colmatage…) et de comprendre les conséquences de chaque action sur le procédé.
Dans la SAE 1.1, j'ai appliqué une procédure de démarrage en respectant l'ordre suivant :
Pour l'arrêt, la procédure imposait de couper d'abord la résistance chauffante, de laisser tourner le ventilateur jusqu'au refroidissement complet (20–25 °C), d'arrêter ensuite le ventilateur, puis de vidanger et nettoyer les parties en contact avec le produit. Cette logique d'arrêt en sens inverse m'a permis de comprendre pourquoi chaque étape existe et quels risques elle prévient.
Cette AC consiste à mesurer régulièrement et de manière fiable les grandeurs caractéristiques du procédé : débits, pressions, températures, compositions, indices de réfraction, etc. Je dois savoir à quel moment relever ces valeurs, comment les noter, et comment les organiser pour pouvoir ensuite les exploiter. L'objectif est de suivre l'évolution du procédé (démarrage, transitoire, régime permanent) et de disposer de données fiables pour l'analyse.
Lors de la SAE 2.1 sur le pilote d'ultrafiltration, l'un de mes rôles était de réaliser des relevés réguliers. Toutes les cinq minutes, je mesurais :
Ces mesures répétées me permettaient de suivre l'évolution du procédé au cours du temps et de détecter le moment où le régime permanent était atteint, c'est-à-dire lorsque trois mesures consécutives d'indice de réfraction étaient identiques pour chaque flux.
Il s'agit ici d'apprendre à reconnaître qu'un procédé ne se comporte pas comme prévu : valeur de pression ou de température anormale, condensation inattendue, instabilité des débits, etc. Je dois être capable de repérer ces écarts, de réfléchir à leurs causes possibles et d'adapter ma conduite du procédé en conséquence, tout en restant dans un cadre sécurisé et validé par l'enseignant ou le responsable.
Lors de la conduite du pilote d'atomisation, nous avons rapidement observé une condensation importante dans l'enceinte de séchage et dans le cyclone. En analysant la situation avec notre groupe, nous avons établi un lien entre ce comportement et la taille des gouttelettes : trop grosses, elles n'avaient pas le temps de sécher avant d'atteindre les parois. Nous avons décidé d'augmenter la pression d'air comprimé à la buse afin de produire des gouttelettes plus fines. Après cet ajustement, la condensation a nettement diminué et la récupération de sel sec dans le cyclone s'est améliorée.
Lors de la SAE 2.1, nous devions travailler avec une différence de pression théorique entre l'entrée et la sortie de la membrane. En pratique, même avec la vanne de rétentat complètement ouverte et la pompe réglée dans les conditions imposées, la pression transmembranaire restait supérieure à la valeur théorique souhaitée. Après vérification des mesures et discussion avec l'enseignant, nous avons conclu que la configuration du pilote ne permettait pas d'atteindre la valeur attendue. Nous avons adapté notre protocole, consigné cet écart et poursuivi le travail dans des conditions réalistes. Cette expérience m'a appris à distinguer un écart dû à une erreur de manipulation d'un écart dû aux limites physiques d'une installation réelle.
Lors de l'étude du procédé de distillation, j'ai dû analyser les risques chimiques liés à la présence de méthanol dans les premières fractions de distillat (les "têtes"). Le méthanol est produit naturellement lors de la fermentation des pectines du raisin : il est incolore, inodore pour un non-spécialiste, et potentiellement mortel à faible dose (cécité irréversible, atteintes neurologiques graves). Reconnaître sa présence dans les têtes de distillation et comprendre pourquoi les coupes doivent être effectuées avec précision constitue exactement le type d'écart critique qu'un opérateur doit savoir identifier et interpréter avant de poursuivre le procédé. J'ai développé dans mon document de formation une procédure détaillée d'élimination des têtes pour prévenir tout risque d'intoxication.
Pour cette compétence, j'ai choisi quelques apprentissages critiques qui illustrent le mieux ma capacité à raisonner comme un futur technicien de bureau d'études : choix de pompes, instrumentation, schémas de procédés et travail en projet.
Cet apprentissage consiste à être capable de sélectionner une pompe en fonction des besoins du procédé : débit requis, hauteur manométrique totale (HMT), nature du fluide, conditions de fonctionnement. Je dois savoir utiliser les notions vues en mécanique des fluides : pertes de charge linéaires et singulières, courbes constructeur, rendement, NPSH requis et risque de cavitation. L'objectif est de faire un choix technique argumenté, réaliste, et cohérent avec le réseau étudié.
En cours de mécanique des fluides, j'ai étudié les différents types de pompes et appris à lire des courbes constructeur : courbe débit–hauteur, courbe de rendement, courbe de NPSH requis. Dans la SAE 2.2, j'ai mis ces notions en pratique pour choisir une pompe adaptée au réseau d'eau chaude process de l'IUT. À partir du schéma et des éléments fournis, j'ai calculé les pertes de charge linéaires dans les tuyauteries et les pertes de charge singulières liées aux accessoires (coudes, vannes, etc.), puis déterminé la HMT nécessaire au bon fonctionnement du réseau. Ensuite, j'ai utilisé les courbes constructeur de plusieurs modèles de pompes pour repérer celles dont le point de fonctionnement (débit/HMT) correspondait à nos besoins et qui se situaient dans une zone de bon rendement.
Cette AC vise à me rendre capable de choisir le type de capteur adapté à une grandeur (pression, température, débit, niveau…) et à une plage de mesure donnée, puis à exploiter son signal. Cela implique de comprendre le principe des capteurs (piézorésistifs, PT100, rotamètres, etc.), de récupérer un signal analogique (4–20 mA ou tension), de construire ou utiliser une courbe d'étalonnage et de convertir ce signal en valeur physique fiable.
En TP d'instrumentation, j'ai étudié différents capteurs utilisés en génie chimique : des capteurs de pression (piézorésistifs ou capacitifs), des capteurs de température (PT100, thermocouples), des capteurs de débit (rotamètre, capteurs basés sur la loi de Faraday), ainsi que des capteurs de niveau (mesure par pression hydrostatique, flotteur…). Pour chaque capteur, je recevais un signal analogique (4–20 mA ou une tension) et j'apprenais à tracer la courbe d'étalonnage liant ce signal à la grandeur physique mesurée, en effectuant des mesures à différents points. Ces TP m'ont permis de comprendre comment choisir un capteur adapté à une grandeur et à une plage de mesure donnée, et comment exploiter correctement son signal pour obtenir des valeurs fiables.
Cet apprentissage consiste à savoir lire et produire un schéma de procédé et d'instrumentation (PI&D) conforme aux normes. Je dois reconnaître les symboles normalisés des équipements, des vannes, des capteurs et des instruments (codes ISA), ainsi que la représentation des fluides utilitaires et procédés. Je dois aussi être capable de passer d'une installation réelle à un PI&D complet sur logiciel.
En cours de schémas des procédés, j'ai appris à utiliser AutoCAD P&ID et étudié les symboles normalisés (pompes, échangeurs, vannes, capteurs, instruments), les codes ISA pour l'instrumentation, ainsi que la représentation des réseaux de fluides utilitaires et des flux de procédé. En TP, j'ai travaillé à partir d'un pilote réel présent à l'IUT : j'ai d'abord observé physiquement l'installation (pompes, vannes, capteurs, tuyauteries, raccordements aux utilités), puis réalisé le PI&D complet sur AutoCAD P&ID en respectant les conventions vues en cours. Cette activité m'a permis de faire le lien entre une installation réelle et sa représentation graphique normalisée, indispensable pour communiquer avec les autres services (bureau d'études, maintenance, exploitation).
Il s'agit de structurer un travail d'étude ou de dimensionnement : suivre un planning, respecter des deadlines, produire des livrables intermédiaires, utiliser des outils d'organisation (diagramme de Gantt, organigrammes de logique), et avancer de manière cohérente et méthodique sur plusieurs semaines.
Dans la SAE 2.2, un diagramme de Gantt nous était fourni avec les grandes étapes du projet déjà planifiées, et l'enseignante nous imposait des livrables à fournir à des dates précises. En parallèle, nous avons élaboré des organigrammes de logique recensant toutes les grandeurs à mesurer ou calculer pour aboutir au dimensionnement de l'échangeur et de la pompe. Ces outils m'ont permis de structurer ma démarche, d'identifier les dépendances entre les calculs, et d'avancer méthodiquement sur plusieurs semaines sans perdre la cohérence globale du dossier.
Cet apprentissage concerne la collaboration en projet : communiquer avec les autres membres du groupe, répartir les tâches, coordonner les actions, gérer les contraintes de temps et de qualité, participer aux réunions de suivi, expliquer ses choix et accepter les retours. L'objectif est d'adopter une posture de travail proche de celle d'un bureau d'études ou d'une équipe technique en entreprise.
Tout au long de la SAE 2.2, nous avons présenté nos avancées à l'enseignante dans la posture d'une responsable de bureau d'études, expliqué nos choix techniques et intégré ses retours dans le travail suivant. Au sein du groupe, nous avons réparti les tâches de manière à avancer en parallèle sur les différentes parties du dossier, tout en assurant la cohérence globale. Cette organisation m'a appris à être autonome sur ma partie tout en restant disponible pour coordonner avec les autres membres de l'équipe.
Pour cette compétence, j'ai retenu plusieurs apprentissages critiques qui montrent comment j'ai appris à préparer un échantillon, mesurer des grandeurs physico-chimiques, doser, consigner et présenter des résultats.
Cet apprentissage concerne la façon de préparer un échantillon avant une analyse : réaliser des dilutions, homogénéiser, filtrer si nécessaire, choisir la bonne verrerie, effectuer des pesées précises. La qualité de l'échantillon conditionne la qualité du résultat. Je dois donc être rigoureux et méthodique dès cette étape.
En TP de caractérisation physico-chimique, j'ai effectué de nombreuses préparations d'échantillons : dilutions dans des fioles jaugées, homogénéisation par agitation, filtrations pour éliminer les particules, pesées sur balance analytique. Lors de la SAE 2.1, pour le suivi de la concentration en gomme arabique, je prélevais régulièrement des échantillons de perméat et de rétentat, en veillant à toujours utiliser la même méthode de prélèvement et de préparation avant la mesure de l'indice de réfraction. Ces préparations m'ont montré que la fiabilité des analyses dépend en grande partie de la rigueur apportée à cette étape préalable.
Ici, il s'agit de savoir utiliser différents appareils de mesure (pycnomètre, viscosimètre, tensiomètre, densimètre…) pour déterminer des grandeurs comme la masse volumique, la viscosité, la tension superficielle. Je dois connaître le mode opératoire, les limites de chaque appareil, l'importance de l'étalonnage et des conditions expérimentales.
En TP de caractérisation physico-chimique, j'ai appris à mesurer plusieurs grandeurs clés à l'aide d'instruments variés :
J'ai découvert les limites de chaque appareil, la nécessité d'un étalonnage correct, et l'importance de la précision des manipulations pour obtenir des résultats fiables et reproductibles.
Cet AC consiste à mettre en œuvre différentes techniques de dosage (colorimétrique, pH-métrique, conductimétrique…) pour déterminer la concentration d'une espèce en solution. Je dois savoir préparer la burette et la solution, choisir la bonne méthode, repérer ou calculer le point d'équivalence et traiter correctement les résultats.
En chimie des solutions, j'ai réalisé plusieurs types de dosages : des dosages colorimétriques avec indicateur (comme le bleu de bromothymol), des dosages pH-métriques et des dosages conductimétriques. La méthode était généralement la même : commencer par un premier dosage approximatif pour repérer la zone de l'équivalence, puis réaliser deux dosages de précision avec ajout goutte à goutte. Pour les dosages pH-métriques et conductimétriques, je relevais les valeurs à chaque ajout de volume, traçais la courbe correspondante, puis utilisais la méthode des tangentes pour déterminer le volume à l'équivalence. Ces techniques ont été directement appliquées lors de la SAE 1.3, consacrée à la détermination de la concentration en acide tartrique dans un vin blanc.
Ici, il est question de traçabilité : noter de manière claire, structurée et complète toutes les données expérimentales dans un cahier de laboratoire. Cela inclut les conditions, les volumes, les masses, les mesures, les courbes, les dates et les numéros d'essai, sans interprétation.
Lors de la SAE 1.3, nous devions tenir un cahier de laboratoire sur l'ensemble des séances. Après chaque séance, j'y inscrivais la date, le numéro de l'essai, les conditions expérimentales (volume de vin, volume de solution titrante, température de la salle…), les tableaux de mesures, et les courbes obtenues lors des dosages. Ce cahier ne contenait que des données brutes et des descriptions factuelles, sans interprétation. J'ai ainsi appris que pouvoir retrouver toutes les conditions d'un essai est indispensable pour analyser les résultats avec fiabilité ou reproduire les manipulations.
Cet apprentissage consiste à présenter le travail expérimental sous forme de compte rendu : décrire les objectifs, les manipulations, les résultats bruts, proposer des analyses, calculer des incertitudes et conclure. Le but est de communiquer comme dans un rapport scientifique ou industriel.
Lors de l'ETP de chimie organique, après avoir réalisé plusieurs réactions, je devais rendre un compte rendu complet retraçant tout le travail réalisé. J'y ai présenté les objectifs de la séance, décrit les manipulations réalisées avec des schémas de montages, consigné les résultats expérimentaux (masses, volumes, rendements) parfois sous forme de tableaux, proposé une analyse comparative aux attentes théoriques, et calculé des incertitudes pour certains équipements (comme les pipettes jaugées). Cette activité m'a appris à structurer un document scientifique complet, à la fois descriptif et analytique, et à communiquer de manière professionnelle sur un travail de laboratoire.
L'objectif central de mon stage était de produire un document de formation destiné au maître de chai du Domaine Croix Lapagèze pour mettre en place le futur atelier de distillation. Ce document compilait l'ensemble de mes recherches sur 8 semaines : présentation des produits obtenus par distillation, étude des matières premières (marcs de raisin, lies de vin), analyse de la réglementation DGDDI et des appellations AOC, description technique de l'alambic charentais, protocoles de sécurité détaillés (risques ATEX, méthanol, HCN), procédures opérationnelles et recommandations qualité. Rédiger ce document m'a obligé à structurer des informations complexes issues de sources variées, à les hiérarchiser selon les besoins du lecteur, et à adopter un registre à la fois rigoureux et accessible.
Pour cette compétence, j'ai choisi quelques apprentissages critiques parmi ceux du niveau 1, qui représentent le mieux ce que j'ai appris lors de mes travaux sur pilote en SAE et TP.
Cet apprentissage consiste à préparer et exécuter un essai expérimental sur un pilote réel. Il faut identifier les conditions opératoires, régler les paramètres (débit, pression, température…), suivre une procédure, surveiller le comportement de l'installation et adapter les réglages si nécessaire. L'étudiant doit aussi savoir reconnaître un comportement anormal et intervenir en respectant le protocole et la sécurité.
Dans la SAE 1.1, après avoir identifié tous les composants du pilote, j'ai appliqué la procédure de démarrage en 7 étapes, réglé les paramètres aux valeurs de consigne (pression air 2 bar, température 110 °C), puis conduit l'installation en surveillant son comportement. Face à la condensation anormale détectée, j'ai adapté les réglages (augmentation de la pression d'air comprimé à la buse) pour améliorer les conditions de séchage, ce qui a permis de récupérer correctement le produit dans le cyclone.
Sur le pilote d'ultrafiltration, j'ai participé à la mise en route de la campagne d'essais : préparation de l'alimentation en gomme arabique, mise en marche de la pompe volumétrique, réglage progressif de la vanne de rétentat pour atteindre les conditions opératoires cibles, puis surveillance du comportement du pilote au cours du temps.
Mon stage consistait à mener une étude de faisabilité complète pour l'implantation d'un atelier de distillation au sein d'un domaine viticole. Cette démarche en 4 étapes — recherche bibliographique, analyse technique du procédé, identification des risques, synthèse documentaire — est directement comparable à la mise au point d'un procédé réel : il faut d'abord comprendre les conditions opératoires (températures de distillation, compositions des flux, points de coupe), identifier les paramètres critiques (teneur en méthanol, risques ATEX), puis proposer des procédures adaptées. L'étude de l'alambic à repasse charentais m'a permis d'appliquer mes connaissances en thermodynamique et en transferts de matière à un cas industriel concret, hors du cadre académique.
Cet AC vise à enregistrer toutes les données obtenues durant l'essai : températures, pressions, débits, observations, indices de réfraction, etc. Ces données doivent être consignées avec rigueur dans un cahier de laboratoire ou sur un support numérique pour permettre l'analyse ultérieure et la traçabilité complète.
Lors de la SAE 2.1, j'ai tenu un tableau de suivi complet tout au long de la campagne. Toutes les cinq minutes, je notais le débit de perméat, le débit de rétentat, les pressions amont et aval, ainsi que les indices de réfraction mesurés sur les prélèvements. Ces données consignées de manière régulière et rigoureuse m'ont ensuite permis de tracer l'évolution des grandeurs au cours du temps, d'identifier le moment d'atteinte du régime permanent, et d'analyser l'écart entre la pression transmembranaire théorique et mesurée.
Il s'agit de savoir exploiter les données obtenues, repérer les tendances, identifier des écarts, comprendre l'influence d'un paramètre sur un autre et proposer des actions correctives. L'objectif est d'apprendre à raisonner comme un technicien procédés.
Face à la condensation anormale observée, j'ai participé à l'analyse du problème avec mon groupe. Nous avons établi un lien entre ce comportement et la taille des gouttelettes, elle-même liée à la pression d'air comprimé à la buse. Nous avons proposé d'augmenter cette pression, ce qui a amélioré le séchage et réduit la condensation. Cette démarche m'a appris à ne pas rester sur le constat d'un écart, mais à chercher sa cause et à proposer une action corrective vérifiable.
L'analyse des données relevées a montré que la pression transmembranaire minimale obtenue était systématiquement plus élevée que la consigne théorique. Après vérification des mesures et discussion avec le professeur, nous avons proposé une explication liée aux limites physiques du pilote, et adapté nos calculs pour travailler avec les valeurs réellement accessibles sur cette installation.
Cet AC consiste à comprendre comment les paramètres opératoires (débit, pression, température, concentration…) influencent le résultat du procédé : rendement, efficacité du séchage, niveau de filtration, stabilité, pertes… L'étudiant doit être capable de prédire qualitativement ce qui va se passer si un paramètre change.
Lors de la SAE 1.1, j'ai compris le lien entre la pression d'air comprimé à la buse bi-fluide et la qualité du séchage : une pression plus élevée produit des gouttelettes plus fines, ce qui augmente leur surface d'échange avec l'air chaud et améliore leur séchage avant d'atteindre le cyclone. À l'inverse, une pression trop basse produit des gouttelettes trop grosses qui restent humides et génèrent de la condensation. Cette compréhension m'a permis d'anticiper l'effet d'un réglage avant de l'appliquer.
Lors de la SAE 2.1, j'ai observé l'influence directe de la pression transmembranaire sur le débit de perméat : plus la pression appliquée de part et d'autre de la membrane est élevée (dans les limites du procédé), plus le flux de liquide traversant la membrane est important. La compréhension de ce lien m'a permis d'interpréter les variations de débit observées dans le tableau de suivi et de les relier aux réglages opérés sur le pilote.
Pour cette compétence, je présente uniquement quelques apprentissages critiques du niveau 1, qui reflètent réellement ce que j'ai appris en travaillant dans les différentes SAE.
Il s'agit de comprendre le rôle de chacun dans un projet : maître d'ouvrage, bureau d'études, techniciens, opérateurs, enseignants-jury dans le cadre des SAE. L'étudiant doit savoir à qui transmettre une information et qui valide quoi.
Dans la SAE 2.2, la mise en situation simulait un fonctionnement de bureau d'études. L'enseignante jouait le rôle de responsable BE : c'est elle qui validait les livrables, fixait les délais et orientait les choix techniques. Notre groupe avait le rôle des techniciens chargés de produire les calculs, les schémas et le dossier. J'ai ainsi appris à distinguer les rôles de chacun, à savoir à qui soumettre un résultat pour validation, et à adapter mon niveau de détail et ma communication selon l'interlocuteur.
Cet apprentissage concerne la collaboration : répartir les tâches, communiquer, synchroniser le travail, partager les documents, être autonome tout en restant cohérent avec le groupe.
Dans toutes les SAE, j'ai travaillé en groupe avec des contraintes de temps et de livrables. Nous avons systématiquement réparti les tâches en fonction des forces de chacun, organisé des échanges réguliers pour vérifier la cohérence de nos avancées, et corrigé notre travail en fonction des retours. Dans la SAE 2.2, cette organisation était particulièrement formalisée : réunions de suivi programmées, documents partagés, responsabilités définies. J'ai appris à être autonome sur ma partie tout en restant disponible pour coordonner avec les autres.
Cet AC consiste à produire des documents techniques : schémas, tableaux, calculs de pertes de charge, dimensionnement, justifications techniques, rapports d'essai.
Dans la SAE 2.2, nous devions produire un dossier technique complet pour le dimensionnement d'un échangeur de chaleur et le choix d'une pompe. Ce dossier comprenait les calculs de pertes de charge linéaires et singulières, la détermination de la HMT, la sélection de la pompe avec justification sur les courbes constructeur, les schémas PI&D réalisés sur AutoCAD P&ID, et les organigrammes de logique recensant toutes les grandeurs à calculer ou à relever. Ce travail m'a appris à structurer et documenter un raisonnement technique de manière professionnelle.
Le livrable principal de mon stage était un document de formation complet à destination du maître de chai. Ce dossier technique couvrait l'ensemble des aspects nécessaires à la mise en place de l'atelier : description du procédé et de l'équipement (alambic charentais), analyse réglementaire (DGDDI, AOC, traçabilité des alcools), identification et hiérarchisation des risques (ATEX, méthanol, HCN), protocoles de sécurité opérationnels, et recommandations pour la conduite du procédé. Produire ce document seul, en autonomie, en compilant des sources réglementaires, techniques et scientifiques variées, m'a directement confronté aux exigences d'un travail de technicien en bureau d'études.
L'étudiant doit savoir effectuer des calculs liés à un dimensionnement : débit, HMT, pertes de charge, puissance, échange thermique, etc., à l'échelle d'un projet.
À partir du schéma du réseau eau chaude process de l'IUT, j'ai réalisé les calculs de dimensionnement de la pompe : pertes de charge linéaires (formule de Darcy-Weisbach), pertes de charge singulières liées aux coudes, vannes et accessoires, puis détermination de la HMT totale. J'ai ensuite tracé la courbe de réseau et identifié le point de fonctionnement à son intersection avec la courbe constructeur de la pompe sélectionnée. Cette démarche complète m'a permis de contribuer concrètement au dimensionnement d'un équipement réel.
Il s'agit de savoir rédiger une procédure : démarrage, arrêt, nettoyage, consignes de sécurité, réglages. Cette compétence s'appuie sur les procédures apprises en pilotage.
En travaillant sur le pilote d'atomisation, j'ai d'abord appris à lire et appliquer une procédure de démarrage de manière stricte. J'ai compris la logique d'enchaînement des étapes et les raisons de sécurité derrière chaque ordre : pourquoi le ventilateur doit être lancé avant la résistance, pourquoi la pompe n'est amorcée qu'une fois la température de consigne atteinte, pourquoi l'arrêt s'effectue en sens inverse du démarrage. À partir de cette pratique, j'ai participé à la mise en forme d'une procédure rédigée clairement et utilisable par un nouvel opérateur, en indiquant les valeurs de consigne, l'ordre des actions, les points de vérification à respecter et les risques associés à chaque étape.
La partie la plus compliquée de mon stage était la rédaction des procédures de sécurité pour la future utilisation de l'alambic. Ces protocoles devaient être facilement compréhensibles par le maître de chai, sans formation préalable en génie chimique. J'ai rédigé des procédures couvrant : l'élimination obligatoire des têtes de distillation (fractions riches en méthanol), la gestion des risques ATEX liés aux vapeurs d'alcool (interdiction de flamme nue, ventilation obligatoire, détecteurs recommandés), les équipements de protection individuelle requis, et les conduites à tenir en cas d'incident. Cette expérience m'a appris à rédiger des documents opérationnels destinés à des non-spécialistes, en hiérarchisant les informations par niveau de criticité.